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Adoptant activement l'innovation comme âme et moteur du développement de l'entreprise, BOCO a développé une pompe à boue au carbure de silicium (SiC) conçue pour les applications de boues composites extrêmement abrasives, corrosives et à forte concentration.

En intégrant des modèles hydrauliques avancés avec des matériaux résistants à l'usure au SiC haute performance (UltraSiC) dans les composants de flux, et en optimisant la structure globale de la machine sur la base d'une évaluation du coût du cycle de vie et des performances, la pompe à boue BOCO UltraSiC atteint une durée de vie de 4 à 20 fois plus longue, marquant une avancée en matière de fiabilité opérationnelle et de coût total de possession (TCO).

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En tant qu'entreprise de haute technologie, BOCO dispose de capacités de fabrication complètes pour les pompes à boues, soutenues par un laboratoire de R&D en matériaux avancés, un centre de R&D en ingénierie moderne, un centre de fabrication de modèles rapides, une ligne de fabrication complète de pièces en céramique SiC et deux stations de test internes dédiées. BOCO adhère strictement aux normes internationales tout au long de ses processus de fabrication, garantissant une stabilité et une fiabilité exceptionnelles des produits. 

BOCO, qui considère l'innovation comme l'âme et le moteur du développement de l'entreprise, a développé une pompe à boue au carbure de silicium (SiC) conçue pour les applications de boues composites extrêmement abrasives, corrosives et à forte concentration.‌

En intégrant des modèles hydrauliques avancés avec des matériaux résistants à l'usure au SiC haute performance (‌UltraSiC‌) dans les composants de flux, et en optimisant la structure globale de la machine sur la base d'une évaluation du coût et des performances sur le cycle de vie‌, la pompe à boue BOCO UltraSiC atteint une durée de vie de 4 à 20 fois plus longue, marquant une avancée significative en matière de fiabilité opérationnelle et de coût total de possession (TCO).

Une caractéristique distinctive des matériaux UltraSiC réside dans leur résistance simultanée à l'abrasion et à la corrosion (sur une large plage de pH de 0 à 12‌). Tirant parti de la dureté exceptionnelle du carbure de silicium (SiC) de 9,7 sur l'échelle de Mohs—une valeur approchant celle du diamant—et de la haute densité de remplissage de ses composants, BOCO a développé trois formulations distinctes de matériaux UltraSiC grâce à une optimisation continue des processus et à une conception structurelle spécialisée.

1. Anti-abrasion

2. Anti-corrosion

3. Anti-cavitation

4. Anti-impact de grosses particules‌

1. UltraSiC ACC : Matériau composite de coulée SiC

2. UltraSiC ACS : Matériau carbure de silicium lié par réaction (RBSC)

3. UltraSiC ACM : Matériaux composites avancés

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Les pompes à lisier et leurs pièces de rechange sont conçues à l'aide d'une technologie de modélisation 3D avancée, qui garantit non seulement des performances hydrauliques optimisées et une fiabilité opérationnelle, mais aussi un accès de maintenance simplifié et une esthétique structurelle raffinée.

En tirant parti de modèles 3D paramétriques, nous obtenons une précision au niveau du micron dans la conception des composants, garantissant un ajustement parfait et une fonctionnalité transparente des pièces de rechange. Cela élimine les erreurs dimensionnelles et réduit les ajustements de production coûteux, augmentant directement l'efficacité de la fabrication jusqu'à 30 %. De plus, les capacités de simulation virtuelle permettent la détection précoce de conflits d'installation potentiels et de goulots d'étranglement opérationnels, assurant un déploiement sur site fluide et minimisant les problèmes de terrain imprévus de plus de 40 %.

Au-delà de la précision, la conception axée sur la 3D optimise les composants de la pompe pour une résistance accrue à l'usure et une meilleure efficacité énergétique. Grâce à des simulations itératives par éléments finis (FEA) et par dynamique des fluides numérique (CFD), nous affinons les profils de roue, les géométries de chemise et les configurations de joint pour réduire l'usure abrasive de 25 % et la consommation d'énergie de 15 %, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement de 50 % et réduisant les coûts d'exploitation à long terme.

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